محل نصب دیزل ژنراتور

پارامتر مکان دیزل ژنراتور اولین و مهمترین اقدام در نصب دیزل ژنراتور را دارا می باشد.

•             فضای باز یا فضای بسته

•             وجود سیستم تهویه

•             قابلیت دسترسی آسان با فرض بر نکات ایمنی و امنیتی ،

•             امکان سنجی از لحاظ نگهداری دیزل ژنراتور به صورت دایم یا موقت در مکان نصب،

پارامتر های انتخاب صحیح در نصب دیزل ژنراتور در مکان مورد نظر می باشد. شما می توانید با رعایت این موارد بیشترین میزان امنیت و ایمنی را برای خود حاصل نمایید.

دسترسی ساده امن و ایمن

در حالت کلی نحوه دسترسی به دیزل ژنراتور جهت تعمیر ونگهداری ، دارای اهمیت بسیار بالایی می باشد. همواره سعی شود دسترسی به دیزل ژنراتور را بسیار راحت و ایمن و همچنین با امنیت بالا طراحی کنید به این دلیل که در صورت وجود موارد اضطراری به راحتی به دیزل ژنراتور دسترسی داشته باشید و موارد ایمنی و امنیت نیز جزء لاینفک این موضوع محسوب می شود.

کاهش صدای حاصل از دیزل ژنراتور

کارکردن یک دیزل ژنراتور همواره با آلودگی صوتی همراه می شود از این رو وجود یک کنوپی (کاور دیزل ژنراتور) برای کاهش صدا حاصل از دیزل ژنراتور بسیار مناسب می باشد.

تهویه

کنترل سیستم تهویه یکی از مهم ترین مسائل مربوط به نصب و راه اندازی دیزل ژنراتور می باشد . سیستم تهویه از دو نظر حائز اهمیت است :

1- خروج گازی های سمی که از کار کردن دیزل ژنراتور خارج می شود.

2- بهینه سازی سیستم خنک کننده دیزل ژنراتور کاهش دما موتور دیزل ژنراتور که باعث افزایش طول عمر دیزل ژنراتور می شود.

اقلام تهویه کمکی عمدتا شامل فن خنک کننده رادیاتور، لوله های اگزوز به هدایت هواداخل و خنک نمود موتور ژنراتور برای می گردد.

مخزن سوخت

سوخت گازئیل به عنوان "سوخت نسبتا خطرناک" نامیده می شوند و ذخیره سازی و توزیع آن لازم به رعایت برخی قوانین و نکات ایمنی می باشد. مهمترین دلایل از آتش سوزی در دیزل ژنراتور ها رعایت نکردن در نحوه پر کردن تانک دیزل ژنراتور می باشد. همواره سطح شیب تانک دیزل ژنراتور قبل از پر کردن و همچنین هنگام استفاده از آن کنترل نمایید.

بنابراین، این موتور ژنراتور ها می توانند انجام کارهایی را تضمین کنند که در آنها بسیاری از تجهیزات بدون هیچ اختلالی کار میکنند حتی اگر برق بطور ناگهانی قطع شود. همچنین در شرایطی که شما عازم یک سفر طولانی به خارج از شهر باشید دیزل ژنراتور ها و سایر موارد های برقی از جمله موتور برق ها می تواند کاربرد بسیار مهمی داشته باشد. در حال حاضر تمام هتل های 5 ستاره، بیمارستان ها، پمپ بنزین ها، سازمان های ارتباطی، واحد های تولیدی، ساختمان های تجاری، مجتمع های تفریحی، صنایع بزرگ، تاسیسات اضطراری، کارخانه های استخراج معدن و مراکز داده ای فناوری اطلاعات وارتباطات نیازمند ذخیره برق بدون قطعی می باشند بنابراین یک پشتیبان مانند موتورهای دیزل ژنراتور می توانند بسیار پراهمیت باشند.

انواع موتور ژنراتور

انواع موتور ژنراتور :

موتور ژنراتور استاندارد:  دیزل ژنراتور بدون پوشش که به صورت Indoor  استفاده

می شود.

موتور ژنراتور دارای پوشش ضد صدا ( کنوپی) Acoustic Canopy : کاربرد جهت کاهش صدا و محافظت دستگاه در برار شرایط آب و هوایی  که اغلب به صورت Outdoor  استفاده می شود.

موتور ژنراتور کانتینری: پوشش کانتینری درموتور ژنراتورها با  قدرت بالا که اغلب در فضای Outdoor جهت کارخانجات و مکان های صنعتی استفاده می شود.

دیزل ژنراتور پرتابل ( سیار و قابل حمل): کاربرد در عملیات غیر ساکن ماننده پروژه های بین شهری.

نکات ایمنی در دیزل ژنراتور

نصب صحیح و درست دیزل زنراتور یکی از مهم ترین موارد در میزان بهروری و عملکرد دیزل ژنراتور می باشد. رعایت اقدامات ایمنی و کنترل اتصالات نقش حیاتی در راه اندازی دیزل ژنراتور را بر عهده دارد .

همواره نصب و راه اندازی یک دیزل ژنراتور می بایست همواره توسط یک فرد متخصص و با تجربه انجام گیرد تا از بروز هر گونه مشکل احتمالی به دور باشد.

بررسی و کنترل تمامی اجزای دیزل ژنراتور بسیار ضروری و حیاتی محسوب می شود و در صورت سهل انگاری خطراتی از قبیل برق گرفتگی از ژنراتور ، سوخته شدن ژنراتور ،آتش سوزی دیزل ژنراتور را فراهم می سازد.

در این مقاله ما به مهم ترین نکات و چندین دستور العمل در راه اندازی یک دیزل ژنراتور اشاره می نماییم.

آشنایی با نکات ایمنی موتور دیزل ژنراتور:

هرکسی که از موتور دیزل ژنراتور استفاده می کند باید درمورد نحوه کار و ایمنی آن نیز اطلاعات داشته باشد. دیزل ژنراتور ها ساعت های طولانی کار می کنند و نیازمند به نگهداری هستند. موتور دیزل ژنراتور از دو نوع ، سیستم خنک کننده می تواند استفاده کند:

1- سیستم هوا خنک کننده

2- سیستم مایع خنک کننده

موتور دیزل از نوع مایع خنک کننده، مقاوم تر از سایر موتور دیزل ها در بازار هستند. موتور ژنراتوری که با سوخت دیزل (گازوییل) کار می کند از تزریق مستقیم سوخت استفاده می کنند بنابراین نگرانی از بابت آتش سوزی مستقیم از موتور وجود ندارد . ذخیره سازی دیزل نسبتا ساده ( خطرناک ) است چون سوختی با کمترین درجه آتش گیری است. عمر ذخیره سازی دیزل از بقیه سوخت ها بیشتر است. دیزل در تمام پمپ بنزین ها در دسترس است و در قوطی یا بشکه محافظت می شود. هشدارهای امنیتی برای موتور دیزل ژنراتور تفاوتی با دیگر موتور های دیزل ندارد. از قرار دادن دیزل ژنراتور در محیط های مرطوب باید اجتناب شوند . ملاحظاتی که باید برای ایمنی دیزل ژنراتورها در نظر گرفته شوند نه تنها شامل ایمنی خود شما می باشد بلکه شامل ایمنی خود ژنراتور و موتور ژنراتور نیز می باشد.

تعویض روغن طول عمر دیزل ژنراتور را افزایش می دهد. ژنراتور هایی که با رعایت اصول ایمنی مناسب بکار گرفته می شوند به راحتی به مدت 3 سال کار می کنند. بازرسی تمام قسمت ها بصورت تک تک برای اطمینان از با کیفیت بودن ژنراتور ضروری است. تمیز نگهداشتن ژنراتور مانند جلوگیری از هر نوع نشتی یا خرابی الزامی است. حتی اگر دستگاه کنترل فشار روغن روی ژنراتور نصب شده باشد ، تمیز کردن ژنراتور قبل از شروع بکار موتور برای جلوگیری از خرابی بسیار مهم است. قرار دادن موتور دیزل ژنراتور در معرض هوای پاک برای خنک کردن موتور و تازه کردن هوای آن ضروری است. موتور های با توان دیزلی با سیستم خنک کننده آبی همراه می باشند ولی تهویه هم به همان میزان اهمیت دارد. سیستم خنک کننده آبی همراه با تهویه هوا در داخل محفظه می تواند از بالا رفتن بیش از حد دما جلوگیری کند. دستگاه دمنده هوا هم جهت محافظت ماشین از هرگونه آلودگی صوتی باید روی موتور نصب شود. فشار بالا می تواند دینام را از کار بیندازد بنابراین کنترل فشار برای افزایش طول عمر ژنراتور حیاتی است.

موتور ژنراتور هایی که با دیزل کار می کنند نیازمند به یک پیش گرمایش قبل از شروع بکار و یک پیش سرمایش قبل از سوخت گیری می باشند. برای سوخت گیری مجدد باید ژنراتور خاموش شود تا از آتش سوزی جلوگیری شود.

مهمترین نکات ایمنی در راه اندازی یک دیزل ژنراتور عبارت است از :

1- از ریخته شده سوخت بروی بدنه دیزل ژنراتور شدیدا جلوگیری نمایید

2- اتصالات مربوط به سیستم سوخت رسانی همواره کنترل نمایید ( در صورت عدم توجه بروز آتش سوزی در دیزل ژنراتور و انفجار در موتور ژنراتور بنزینی را خواهد داشت.)

3-از عدم وجود الکتریسته ساکن در تانک مطمئن شوید.

4- از قرار گرفتن موارد اشتعال زا در کنار دیزل ژنراتور جلوگیری نمایید.

5- از میزان توان خروجی موتور دیزل اطمینان حاصل نمایید که در صورت افزایش دور موتور دیزلی باعث سوخته شدن ژنراتور دیزلی می شود.

مروری بر دیزل ژنراتور

دیزل ژنراتور

در تولید انرژی الکتریکی مولد به ماشینی گفته می‌شود که از طریق القای الکترومغناطیسی انرژی مکانیکی را به انرژی الکتریکی تبدیل می‌کند. تبدیل بالعکس انرژی الکتریکی به انرژی مکانیکی به وسیله موتور الکتریکی صورت می‌گیرد. موتورها و مولدهای الکتریکی از جهات مختلفی دارای شباهت‌های زیادی با یکدیگر هستند. منبع تامین کننده انرژی مکانیکی ممکن است توربین بخار، توربین آبی، توربین بادی یا یک موتور احتراق داخلی باشد.

 دیزل ژنراتور ها که از ترکیب موتور دیزل، ژنراتور الکتریکی (مولد) و بخش های دیگر ساخته شده اند، ابزاری هستند برای تامین برق در شرایط مختلف. از تامین برق اضطراری در حد چند دقیقه گرفته تا تامین برق کشتی و قطار در این بازه قرار می گیرند. کار شرکت های فعال در این زمینه، ارائه خدمات تخصصی برای تعمیر، نگهداری و کوپله دیزل ژنراتورهاست.

دیزل ژنراتور با تبدیل سوخت دیزلی به الکتریسیته، قادر است برق مورد نیاز کارخانه ها، محیط های صنعتی، پروژه های ساختمانی، جاده ها و راه آهن، نمایشگاه ها، بیمارستان ها، سازمان ها و ادارات، سینماها، مجموعه های ورزشی، پروژه های مختلف بین شهری و دور دست را فراهم کند.

کاربرد اصلی دیزل ژنراتور در مواقعی است که دسترسی به برق شهری امکان پذیر نیست و گاهی هم برای کاهش هزینه های مصرف انرژی بکار می رود.

تعریف دیگر:

ترکیبی از یک موتور دیزل، ژنراتور و انواع متعلقات فرعی از قبیل شاسی، اطاقک پوشاننده، عایق‌های صدا، سیستمهای کنترل، قطع کننده‌های اضطراری مدار، سیستم مولد گرما، سیستم استارت اتومات و غیره که به عنوان یک مجموعه به یک دیگر متصل شده باشند دیزل ژنراتور می‌گویند . موتور ژنراتورها می‌توانند از ۱ تا ۲۰ کیلو ولت آمپر (KVA) برای منازل، فروشگاهها، ادارات کوچک و تا2000 KVA) -2MVA ) قابل استفاده برای مجتمع‌های اداری بزرگ و کارخانه‌ها ،برق تولید کنند . یک ژنراتور ۲۰۰۰ کیلو ولت آمپر را می‌توان درون یک اطاقک ایزوله قابل حمل قرار داد . ژنراتورهای ۵ مگاوات برای ایستگاههای کوچک تولید برق استفاده می‌شوند و برای این منظور می‌توان از چندین دستگاه ژنراتور استفاده کرد . ژنراتورها در سایزهای بزرگتر به صورت مجزا به محل نصب حمل شده و در آنجا مونتاژ و تجهیزات فرعی به آنها اضافه می‌گردد .

دیزل ژنراتورهای کوچک تا ۲۵۰ کیلو ولت آمپر نه تنها برای تولید برق اضطراری بلکه به جهت تامین برق مورد نیاز به صورت مستمر یا در زمان اوج مصرف و یا حتی در زمانی که کمبود زنراتورهای بزرگتر حس می‌شود استفاده می‌شوند . کشتی‌ها و بسیاری از وسائل نقلیه بزرگ زمینی مانند قطارها نیز از دیزل ژنراتور نه فقط برای تامین برق روشنایی بلکه برای تامین نیروی محرکه مورد نیاز خود استفاده می‌کنند . به وسیله نیروی محرکه برقی می‌توان حرکت یکنواخت و قدرتمندتری علاوه بر استفاده مناسب تر از فضا داشت . محرکه‌های برقی قبل از جنگ جهانی اول در کشتی ها مورد استفاده قرار گرفتند و در طول جنگ جهانی دوم به تکامل رسیدند.

دستگاههای تولید برق بر اساس ظرفیت تولید نرمال تا ماکزیمم و بر اساس قدرت تولیدی و به کیلووات طبقه بندی و نامگذاری شده و با توجه به نوع مصرف آن برای تولید برق مستمر یا اضطراری انتخاب می‌شوند.

طرز کار دیزل ژنراتور

دیزل ژنراتور دستگاهی است که سوخت دیزلی را به الکتریسیته تبدیل می کند. این دستگاه مستقل خود از دو بخش موتور دیزلی و ژنراتور تشکیل شده است.

موتور دیزلی سوخت دیزل را به منظور تولید حرکت برای ژنراتور می سوزاند و پس از آن ژنراتور حرکت را توسط نیروی الکترومغناطیس به الکتریسیته تبدیل می کند. این دو جزء (موتور و ژنراتور الکترومغناطیس) توسط یک میل لنگ به یکدیگر وصل می شوند و به این ترتیب، حرکت تولید شده توسط موتور دیزلی به آهنربای ژنراتور منتقل می شود.

موتور دیزلی با یک احتراق درونی کوچک روشن می شود. در موتور دیزلی دریچه ای تعبیه شده که سوخت را کنترل کرده و سرعت موتور دیزلی را تحت کنترل در می آورد. که این کار موجب استاندارد شدن قدرت خروجی ژنراتور می شود.

همزمان با چرخاندن میل لنگ توسط موتور دیزلی متصل به ژنراتور، محور اصلی ژنراتور درون محفظه آلترناتور می چرخد و این حرکت با سرعت بالا، باعث چرخش آهن ربا درون سیم پیچ ژنراتور می شود.

سپس با استفاده از قانون القای الکتریکی، الکتریسیته تولید می کند. کلید هدایتگر (گاورنر) هم به موتور اجازه می دهد در صورت افزایش مصرف با بالابردن سرعت الکتریسیته مورد نیاز را تامین کند، تا در صورت افزایش یا کاهش ناگهانی در مصرف کنندگان میزان تولید برق را کنترل کند

سیر تحولات نگهداری و تعمیرات PM

از سیر تحولات تعمیرات و نگهداری بیشتر بدانیم

دانش نگهداری و تعمیرات (نت) در طول دوران شکل‌گیری خود دستخوش تحولات گوناگونی بوده است . در این گام به بررسی این روند دگرگونیها خواهیم پرداخت و بر این اساس سیر تاریخی تحولات حوزه نت را به سه دوره اساسی تقسیم می‌نماییم :

1- دوره نخست و BM :

سیر تحولات در دوره نخست تحقیقات نشان می‌دهد که گامهای اولیه در پیاده‌سازی نت در سالهای قبل از جنگ جهانی دوم رخ داده است . در آن ایام صنایع به شکل امروزی مکانیزه نبوده و لذا خرابیها و توقف ناگهانی ماشین‌آلات مشکلی جدی را برای دست اندرکاران امر تولید ایجاد نمی‌نمود ؛ به بیان دیگر ، جلوگیری از بروز عیب در ذهن اکثر مدیران و مهندسین مفهوم نداشته و یا حداقل ضرورتی از این نظر احساس نمی‌گردید . علاوه بر این اکثر ماشین‌آلات و تجهیزات تولیدی از طرح نسبتا ساده‌ای برخوردار بوده و این ویژگی ، کار با آنها را ساده و تعمیرشان را آسان می‌نمود . نتیجه آنکه در آن زمان نیازی به استفاده از نت سیستماتیک احساس نمی‌گردیده و اکثر شرکتها و واحدهای تولیدی و صنعتی تنها در زمانی که دستگاه و یا تجهیزات از کار می‌افتادند ، بازبینی و یا تعمیر آنها را آغاز می‌نمودند ؛ در واقع سیستم نگهداری و تعمیرات به هنگام از کارافتادگی (Breakdown Maintenance) معمول بود .

2- دوره دوم و TPM :

همه چیز در خلال جنگ جهانی دوم به صورتی انفجارآمیز دستخوش تحول گردید . فشارهای ناشی از زمان جنگ ، تقاضا برای انواع محصولات را افزایش داده و این در حالی بود که نیروی انسانی صنایع بشدت کاهش یافته بود ؛ این عامل سبب گردید تا مکانیزاسیون افزایش پیدا نماید . می‌توان سال 1950 را سال رونق طراحی و ساخت ماشین‌آلات مکانیزه نامید و این ایام ، سرآغاز وابستگی صنایع به تجهیزات مکانیزه و اتوماسیون بوده است .

با افزایش روزافزون اتوماسیون مساله شکست و از کارافتادگی ماشین‌آلات نیز از اهمیت بیشتری برخوردار می‌گشت ؛ پس از گذشت چندی روند افزایش خرابیها به گونه‌ای گردید که کمیت و کیفیت تولیدات را تحت‌الشعاع خود قرار داده و اسباب نارضایتی صاحبان صنایع را فراهم نمود . ادامه این روند ناخوشایند ، مدیران و کارشناسان را به فکر چاره و راه‌حلی مناسب برای جلوگیری از روند رو به رشد عیوب نمود .

در این رهگذر سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance) بعنوان چاره درد و راه‌حلی مناسب در کشور امریکا پیشنهاد گردید و به اجرا درآمد . نیاز صنایع بر تولید محصولات با کیفیت بالا و قیمت مناسب جهت افزایش توانایی رقابت در بازار موجب گردید که استفاده از سیستم PM رونق یافته و در این راستا اجرای تعمیرات و تعویضهای پیشگیرانه دوره‌ای بعنوان موثرترین راه‌حل جهت کاهش خرابیها مورد استفاده قرار گیرد .

در طول دهه 1950 نت پیشگیرانه به تدریج تکامل یافته تا پاسخگوی نیازهای جدید صنعت باشد . در این راستا سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور(Productive Maintenance)  در سال 1954 به صنایع آمریکا معرفی گردید . در این سیستم ضمن تاکید بر روی اصلاح خرابیهای اتفاقی و از کار افتادن غیرمنتظره تجهیزات با بهره‌گیری مناسب از علوم آمار و احتمالات و پژوهش عملیاتی ، شبیه‌سازی ، اقتصاد مهندسی ، تئوری صف و نگرشهای تحلیلی ، تکنیکها و مدلهایی برای حالات مختلف انواع دستگاهها و تجهیزات ابداع شد که متخصصین این رشته می‌توانستند کلیه فعالیتها و عملیات نگهداری و تعمیرات را به نظم درآورده و خرابیها را پیش‌بینی نمایند تا جهت نگهداری و تعمیر آنها برنامه‌ریزی انجام پذیرد .

دهه 1960 را می‌توان دهه گسترش استفاده از نت بهره‌ور در صنایع نامید . معرفی نت بی‌نیاز از تعمیر ، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر (1962) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهر‌ه‌ور بسیار موثر بوده است .

معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (Total Productive Maintenance) در دهه 1970 از سوی صنایع ژاپنی را می‌توان بعنوان آخرین دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید . سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره‌ور به شیوه آمریکایی است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می‌پردازند . در نت بهره‌ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیتهای صنعتی و تجاری به صورت اعجاب‌انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهره‌وری بالا ، شادی‌آفرین و ایمن با بهینه‌سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند ، می‌گردد .

3- دوره سوم و RCM :

میزان افزایش سرمایه‌گذاری بر روی ماشین‌آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی آنها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راهکارهایی منطقی بیفتند که قادر به بیشینه‌سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها باشد . افزایش میزان اثربخشی ماشین‌آلات ، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینه‌های نت و عدم خسارت به محیط زیست از جمله مواردی بود که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید .

دست‌آوردهای جدید نت در این دوره عبارتند از :

3-1- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشین‌آلات              (Reliability Centered Maintenance) و ترویج استفاده از روشهای CM همچون آنالیز لرزش ، حرارت‌سنجی و ...  

3-2- معرفی و بکارگیری انواع روشهای تجزیه و تحلیل خرابیهای ماشین‌آلات .

3-3- طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر بر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر .

3-4- تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروههای کاری .

3-5- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر .  

3-6- معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان به عنوان روشی جامع جهت تصمیم‌گیری در استفاده صحیح از انواع سیستم‌های نگهداری و تعمیرات موجود ؛ RCM فرایندی است که اولا معین می‌کند چه کاری می‌بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود و دوم آنکه انتظارتی را که کاربران از تجهیزات دارند ، عملی می‌نماید .

در گامهای آتی استراتژیهای گوناگون نت را بیشتر خواهیم شناخت ...

سیستم نگهداری و تعمیرات واکنشی (Reactive Maintenance)

در گام پیشین ، در بیان تاریخچه تحولات نت ، از سیستم‌های گوناگون نت که در دوره‌های زمانی متفاوت مورد استفاده قرار می‌گرفته‌اند سخن گفتیم ؛ در این گام و گامهای آتی به تشریح بیشتر این استراتژیها خواهیم پرداخت .

از نگهداری و تعمیرات واکنشی  (Reactive  Maintenance)آغاز می‌نماییم :

این استراتژی می‌گوید :

(Fix it after it Breaks)

در این روش بعد از وقوع خرابی نسبت به تعمیر ماشین و بازگشت وضعیت به حالت اولیه اقدام می‌گردد .

در استاندارد  TPMاز این روش با عنوان (Breakdown Maintenance) یاد شده و در ایران نیز عنوان (Emergency Maintenance) برای این روش مورد استفاده قرار می‌گیرد .

همانگونه که در گام پیشین بیان نمودیم این سیستم در سالهای آغازین تکامل نت مورد استفاده قرار می‌گرفته و بدین سبب با ساختار امروزین ماشین‌آلات و تجهیزات همخوانی چندانی نداشته و معایب زیر را با خود به همراه دارد :

1- کاهش ایمنی کار با ماشین‌آلات .

2- عدم برنامه‌ریزی دقیق تولید به علت بروز مشکلات کمی و کیفی .

3- نیاز به گروه تعمیراتی قوی و آماده به کار .

4- افزایش زمان تعمیرات بعلت مشاهده خرابیهای فرعی .

5- نیاز به ذخیره و انبار کردن وسیع قطعات .

در گام آتی به نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance) خواهیم پرداخت ...

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance)

این استراتژی می‌گوید :

(Fix it before it breaks)

Maintain based upon calendar or running time

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه عبارتست از یک روش سیستماتیک برنامه‌ریزی و زمان‌بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز بر طبق برنامه تنظیمی با هدف جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزا ماشین و کاهش توقفات اضطراری ماشین‌آلات .

نت پیشگیرانه بر اساس تناوب اجرای فعالیتها برنامه‌ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت Time Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق میگردد .

فعالیتهای نت پیشگیرانه عبارتند از :

1- جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزاء ماشین : نظافت ، آچارکشی و روانسازی (روغنکاری و گریسکاری)

2- کاهش توقفات اضطراری : تعمیر و تعویض‌های دوره‌ای مطابق با برنامه زمانی از پیش تعیین شده .

در گام آتی از نگهداری و تعمیرات پیشگویانه(Predictive Maintenance)  خواهیم گفت ...

نگهداری و تعمیرات پیشگویانه (Predictive Maintenance)

Maintain based upon known condition

نت پیشگویانه به مجموعه فعالیتهایی اطلاق می‌گردد که جهت تعیین شرایط فنی کارکرد اجزاء ماشین (اندازه‌گیری میزان فرسایش اجزاء) در حین بهره‌برداری انجام گردیده و بر اساس نتایج حاصله از آن ، زمان و نوع فعالیت نت مورد نیاز تعیین می‌گردد .

نت پیشگویانه بر اساس شرایط کارکرد اجزاء ماشین برنامه‌ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت Condition Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق میگردد .

فعالیتهای نت پیشگویانه(PdM)  عبارتند از :

1-       بازرسی فنی توسط حواس انسانی : انجام بازرسی فنی توسط پرسنل ماهر نت با استفاده از حواس انسانی (همچون بازرسی سر و صدای غیرعادی یا گرم شدن بیش از حد اجزاء)

2-       اندازه‌گیری فرسایش با استفاده از ابزار توسط انسان : بازرسی فنی اجزاء ماشین و اندازه‌گیری فرسایش با استفاده از ابزارهایی همچون ارتعاش‌سنج ، حرارت‌سنج ، آنالایزر روغن . در این روش بازرس PM در فواصل زمانی مشخص و در حین کارکرد ماشین با استفاده از ابزار نسبت به اندازه‌گیری میزان فرسایش اجزاء اقدام و نتایج به دست آمده را با محدوده کارکرد مجاز اجزاء مقایسه می‌نماید . تصمیم جهت ادامه کار ماشین و یا توقف آن جهت انجام فعالیتهای نت بر اساس نتایج حاصله از این تحلیل خواهد بود . در این روش هیچ فعالیت اضافی نت انجام نمی‌گیرد و برهمین اساس عبارت نت اقتصادی نیز به این گروه از فعالیتهای نت اطلاق می‌گردد .

3-      بازرسی و اندازه‌گیری پیوسته توسط ابزار : امروزه استفاده از روش کنترل پیوسته توسط طراحان ماشینهای صنعتی به عنوان روشی جهت جلوگیری از خطاهای برنامه‌ریزی نت مورد توجه قرار گرفته است . فیلترهای هوا مجهز به سنسور هایی جهت تعیین زمان دقیق تعویض فیلتر شده‌اند ؛ برای یاتاقانها سنسورهای حرارتی طراحی گردیده تا زمان دقیق روانسازی آنها مشخص و به اپراتورها اعلام گردد و ... . در گام آتی از نگهداری و تعمیرات موثر  (Proactive  Maintenance)خواهیم گفت ...

نگهداری و تعمیرات موثر  (Proactive  Maintenance)

این استراتژی می‌گوید :

(Don’t just fix it, improve it)

Eliminate defects from all sources; Maximize equipment uptime

نت موثر به مجموعه فعالیتهایی اطلاق می‌گردد که با هدف بهبود وضعیت کارکرد ماشین‌آلات ، کاهش میزان نیاز آنها به اجرای نت و حذف کامل علل وقوع خرابیها انجام می‌گیرد .

در استاندارد نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (TPM) که از سوی انجمن مهندسین نت ژاپن تدوین گردیده عبارت (Maintenance Prevention) برای نت موثر استفاده گردیده است .

مهمترین روشهای تحلیلی مورد استفاده در سیستم نگهداری و تعمیرات موثر عبارتند از :

RCA :  Root Cause Analysis

&

MFMEA :  Machine Failure Mode and Effects Analysis

فعالیتهای نت موثر عبارتند از :

1- انتخاب ماشین‌آلات و تجهیزات و یا تغییر در نحوه استفاده از آنها بر اساس سوابق نت و تجربیات پرسنل نت وتولید .

2- طراحی مجدد اجزاء ماشین با هدف حذف علل وقوع خرابیها .

3- بازنگری در طراحی ، نصب و نحوه بهره‌برداری از تجهیزات .

در گام آتی از نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (Total Productive Maintenance) خواهیم گفت ...

رسالت ما این است که همواره به بهبود بیاندیشیم :

.

نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (Total Productive Maintenance)

همانگونه که در گامهای پیشین اشاره نمودیم سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره‌ور به شیوه آمریکایی (که در سال 1954 معرفی شد) است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می‌پردازند . در نت بهره‌ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیتهای صنعتی و تجاری به صورت اعجاب‌انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهره‌وری بالا ، شادی‌آفرین و ایمن با بهینه‌سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند ، می‌گردد .

از زمانیکه اولین اسناد در زمینه سیستم نت بهره‌ور جامع (TPM) ارائه گردید بیش از سی سال می‌گذرد . نسخه اول سیستم TPM به مدل Nakajima (از بنیانگذارانTPM ) مشهور بوده و تا سال 1989 نیز در اصول پنجگانه آن تغییری داده نشد .

با تغییر نگرش در سیاستهای کلان TPM ، ویرایش دوم و سوم سیستم مذکور در طول سالهای 1989 تا 1994 توسطT. Suzuki  ارائه گردیده که یکی از ویژگیهای مهم ویرایش سوم افزایش اصول سیستم به هشت اصل زیر می‌باشد :

1- افزایش میزان اثربخشی کلی ماشین‌آلات .

2- اجرای نت خودکنترلی توسط پرسنل خطوط تولید .

3- اجرای نت برنامه‌ریزی شده توسط بخش نگهداری و تعمیرات .

4- برگزاری دوره‌های آموزش تئوری و عملی برای کلیه پرسنل .

5- مدیریت زودهنگام بر روی ماشین‌آلات .

6- استقرار سیستم نت کیفیتی با ایجاد ارتباط بین واحدهای نت و کنترل کیفیت .

7- استقرار نت بهر‌ه‌ور فراگیر در واحدهای پشتیبانی و ستادی نت .

8- مدیریت ایمنی و محیط زیست . 

در راه‌اندازی یک واحد نت در سازمان از کجا باید آغاز نمود ؟

.

ایجاد یک سیستم در راستای تحت پوشش درآوردن امور نت سازمان می‌تواند نخستین گام باشد ؛ بهتر است در ابتدا به امور نت اضطراری (EM) پرداخته شود . بهره‌برداران و گروههای تعمیراتی را شناسایی کرده و از نیازهای آنان مطلع گردید .

توجه داشته باشید که در این مقطع زمانی ، خرید و بکارگیری نرم افزار مکانیزه نت پیشنهاد نمی‌گردد . تا زمان شکل‌گیری سیستم و تسلط بر ملزومات و نیازهایی که باید سیستم مکانیزه آنها را پوشش دهد صبور بوده و از بکارگیری نرم‌افزارهای از پیش طراحی شده خودداری کنید ؛ زیرا با گذشت زمان خواسته‌های واحد نت از نرم‌افزار مشخص‌تر و انتخاب بر نیازها منطبق‌تر خواهد بود .

هدف را می‌توان ایجاد یک هسته مرکزی با عنوان سیستم نت جهت ثبت و کنترل کلیه امور نگهداری و تعمیرات که بر روی تجهیزات صورت می پذیرد ، تعریف نمود . پس از تعریف سیستم نباید اجازه داد که از آن پس ، تعمیر یا سرویسی خارج از روال تعریف‌شده صورت پذیرد .

فرم درخواست کار را طراحی و یا درصورتی که چنین فرمی از پیش وجود دارد آن را بازنگری و به بهترین شکل اصلاح نمایید . فرم درخواست کار فرمی است که بهره‌بردار و یا هر متقاضی کار نت ، توسط آن کار موردنظر خود را به واحد نت اعلام می‌نماید .

در این فرم می‌باید علاوه بر شرح کار درخواستی ، مواردی که به برنامه‌ریزی کار کمک می‌نماید گنجانده شود .

تاکید می‌شود که فرم درخواست کار متناسب با نیازهای همان صنعت یا سازمان طراحی شده و از کپی‌سازی فرمهای بکار رفته در صنایع دیگر و یا فرمهای نمونه خودداری گردد .

گردش فرمها و تعداد نسخه‌های تکمیلی را متناسب با سیستم تعریف‌شده در نظر گیرید لیکن پیشنهاد می‌گردد جهت تمرکز کار ، فرم درخواست کار تنها در دو نسخه و توزیع آن به شکلی باشد که یک نسخه در اختیار صادرکننده بماند و نسخه دیگر به واحد نت انتقال یابد . در این حالت ، درخواست‌کننده به استناد سند محفوظ خود و بر اساس شماره آن ، کار مورد درخواست خود را پیگیری خواهد نمود .

واحد درخواست کننده ، ساعت اعلام درخواست ، تجهیز ، کد تجهیز ، نوع کار مورد درخواست ( بازرسی ، سرویس ، تعمیر ، طرح و اجرا ، ساخت و ...) ، ارجاع کار به ... ، اولویت کار (فوری ، در اولین توقف ، عادی و ...) و شرح درخواست از جمله گزینه‌هایی هستند که باید در فرم درخواست کار گنجانده شوند .

دستورکار مهمترین فرمی خواهد بود که در سیستم نت بکار گرفته می‌شود ؛ در طراحی آن دقت و سلیقه به خرج داده و سعی نمایید جامع و کاملا کاربردی باشد ؛  اطلاعات مورد نیاز را در آن بگنجانید لیکن از قید نمودن فیلدهایی غیرضروری خودداری کنید .

فرم دستورکار از فرم درخواست کار سرچشمه می‌گیرد ؛ درخواست کار پس از انتقال به واحد نت بررسی شده و مراحل کارشناسی را طی خواهد نمود . در صورتی که تشخیص بر انجام کار باشد درخواست کار به دستور کار مبدل شده و به واحد مجری کار انتقال می‌یابد .

تنوع دستورکار می تواند بازرسی ، سرویس ، تعمیر و بعضا روان‌کاری باشد . چنانچه بازخورد دستور کار بازرسی ، نیاز به انجام تعمیر یا سرویس باشد دستور کار بازرسی خود منبعی جهت صدور دستور کار دیگر خواهد شد .

بازرسان فنی نیز که غالبا پرسنل خود واحد نت و یا پیمانکاران تحت‌نظر آن هستند گزارشات و مشاهدات بازرسی خود را به صورت متمرکز به واحد نت منتقل نموده و متعاقبا جهت موارد اجرایی دستورکار صادر می‌گردد ؛ منبع دیگر صدور دستورکار ، بازخورد دستور کارهای دوره‌ای PM است .

ذکر منبع در دستور کار ضروری است ؛ منابع دستور کار را بصورت مناسبی بایگانی نموده و توسط فیلد ماخذ میان دستور کار و منبع آن ایجاد لینک نمایید .

گاها پیش می‌آید که گروه‌های تعمیراتی و یا مدیران ، پیگیر ماخذ دستورکار می‌شوند . توسط این لینک می‌توان تاریخچه مناسبی از مراحل بررسی کار را که منجر به صدور دستور کار شده ارائه نمود ؛ این مراحل می‌تواند نتایج بررسی کارشناسی درخواست ، بررسی فرایندی آن و یا تهیه نقشه و اسناد موردنیاز باشد .

آدرس و کد تجهیز ، شماره منحصربه‌فرد دستورکار ، تاریخ صدور ، شرح دستورکار ، برنامه زمانی کار ، نفرساعت تخمینی ، ابزار و مواد موردنیاز جهت انجام کار ، روش اجرا ، شرایط ایمنی کار و عواملی از این دست به همراه محل تایید سرپرست نت در مرحله برنامه‌ریزی و کد علت خرابی ، شرح فعالیت صورت گرفته ، مواد و قطعات مصرفی ، نفرساعت واقعی کار  و محلهای تایید سرپرست واحد مجری ، بازرسی فنی ، بهره‌بردار مربوطه و سرپرست نت از جمله فیلدهای بکار رفته در دستورکار می‌باشند .

حال زمان آن است که به تعریف گردش کار سیستم نت بپردازید ؛ فرمها و نحوه گردش آنها را تعریف نمایید . سیستم را به گونه‌ای شکل دهید که کاملا تحت کنترل بوده و از سرنوشت هر دستورکار در هر زمان دقیقا مطلع باشید . تاریخهای دقیق ارسال و انجام کار و بازگشت دستور کار ، انجام یا عدم انجام کار در موعد برنامه‌ریزی شده ، دلایل معوقه ماندن کار  و موارد مهم اینچنینی را ثبت کنید .

تا زمان بهره‌گیری از یک سیستم مکانیزه نت سعی نمایید با به کارگیری اکسس مایکروسافت ، برنامه‌ای جهت ثبت و کنترل دستورکارها و امور نت طراحی کرده و از آن بهره گیرید ؛ قابلیتهای بانک اطلاعاتی اکسس در این مرحله کمک بزرگی در پیشبرد اهداف واحد نت خواهد نمود .

در گام آتی سیزده گام در راه رسیدن به نت کلاس جهانی را مورد بررسی قرار خواهیم داد .

رسالت ما این است که همواره به بهبود بیاندیشیم :

سیزده گام تا نت در کلاس جهانی

در طول سالیان بسیار ، در اکثر سازمان‌ها و شرکت‌ها تمامی تمرکز مدیریت به فعالیتهای تولیدی معطوف شده و به موضوع نگهداری و تعمیرات به چشم یک فعالیت غیرضروری نگریسته می‌شد ؛ این نگرش سبب گردیده بود تا فعالیتهای نت نادیده گرفته شوند . اما در سالهای اخیر سیاست‌های سازمانی و نیازمندیهای کسب و کار باعث شده تا مدیران توجه بیشتری به نگهداری و تعمیرات مبذول داشته و یکی از دلایل اصلی آن هم این است که هزینه‌های نگهداری و تعمیرات در سازمان‌ها در شمار یکی از هزینه‌های اصلی درآمده است . هزینه‌ بالای بخش نگهداری و تعمیرات کارخانجات این توان بالقوه را در مدیریت ایجاد کرده است که بتواند با بذل توجه به مفاهیم نت ، از بسیاری از این هزینه‌ها پیش‌گیری نماید .

با استقرار روشهایی که در این گام توضیح خواهیم داد می‌توان هزینه‌های نگهداری و تعمیرات را تا حدود بسیاری کاهش بخشید . با ترکیب مناسب برنامه‌های فهرست شده در ذیل در بخش نگهداری و تعمیرات ، در میان‌مدت و کلان‌مدت منافع بسیار زیادی نصیب سازمان خواهد گردید . تجارب سازمان‌ها نشان داده است که با اجرای روشهای مناسب نگهداری و تعمیرات و توجه نمودن به تجارب ارزنده نت سازمان‌ها ، کاهش هزینه‌ها تا میزان بیست تا سی درصد ممکن خواهد بود . مدیران نگهداری و تعمیرات صنایع موفق گردیده‌‌اند با بکارگیری ترکیبی مناسب از روشهای ذیل کنترل بیشتر و موثرتری بر عملکرد سازمان داشته باشند و به موفقیتهای چشمگیری دست یابند ؛ میزان موفقیت کسب شده به تعریف دقیق اهداف و چگونگی اجرای فعالیت‌های تعریف شده در سیستم  یکپارچه تولید و تعمیرات بستگی دارد .

حال به معرفی این سیزده گام و در واقع سیزده راهکار موثر در ارتقای سیستم نت سازمان می‌پردازیم :

      1- تغییر در باورها و تکنیکها :

برای کسب بهترین تجارب از سوی سازمان‌های تولیدی و همچنین واحدهای نگهداری و تعمیرات ، لازم است تغییرات مهمی در باورهای سازمانی و تکنیکهای کاری صورت پذیرد تا از طریق آن ، واحدهای سازمانی به سمت کار تجاری سودآور هدایت گردند . در صورتی که تغییرات سازمانی و تکنیکی در یک زمان خاص اتفاق افتد ممکن است سیکل تغییرات به خوبی طی نگردد و در این صورت سازمان بدون رسیدن به تجارب کارسازی در عرصه نگهداری و تعمیرات به همان روند قدیمی خویش باز خواهد گشت .

2- درک تغییرات :

بسیاری از انسانها از تغییر در هراسند و لذا در برابر آن مقاومت نشان می‌دهند . نکته مهم آن است که همه افراد بر لزوم ایجاد تغییر توجیه شوند و تنها در این صورت است که سازمان را در رسیدن به موفقیت واقعی ناشی از تغییر یاری خواهند نمود . چنانچه سازمانی تصمیم داشته باشد که سازمان تولید یا نت خود را به سطح کلاس جهانی برساند لازم است تا یک نوع دیسیپلین و نظم و انضباط فوق‌العاده و همچنین یک برنامه کاری دایمی را ایجاد نماید ؛ همچنین ضروریست که این برنامه کاری تهیه شده مورد بازنگری و موافقت مدیران ارشد سازمان قرار گیرد . هنگامی که این تفاهم مشترک ایجاد گردید آنگاه مدیران تولید و نت باید تمامی تلاش خود را در پیاده‌سازی تغییرات مطرح شده مناسب با سرعت برنامه‌ ، بکارگیرند .

3- کار گروهی :

تمامی پرسنل عملیات تولید و پشتیبانی باید در مقابل برنامه تغییرات آماده گشته و اطلاعات لازم به آنها در چارچوب محدوده زمانی و فردی ارایه شود . لازم است افراد سازمان در فرایندهای مهندسی مجدد مشارکت داشته باشند و بخشی از کارها را با مسولیت خود به انجام رسانند . پرسنلی که فرایند را درک کرده و با آن موافق باشد ، بسیار راحت‌تر با آن همکاری نموده و کمتر ایجاد مشکل می‌نماید . به همین دلیل است که تحقق کار گروهی در فرایند تغییرات سازمانی یک گام بحرانی در راه حصول موفقیت است .

4- آموزش :

در تمامی مراحل برنامه تحول سازمانی برای رسیدن به سطح کلاس جهانی بایستی برنامه‌های آموزشی خاصی ارایه شود . جلسات کنترل پیشرفت کار و مباحث آموزشی برای ایجاد ایده‌های نوین بسیار ضروری هستند . لازم است روشهای اصولی کار برای پرسنل توضیح داده شود تا به درک آن نایل گشته و برنامه‌های آموزشی در سطح یک ساعت در هر روز محدود بوده لیکن در تمام مراحل کار اجرا گردند ؛ همچنین می‌توان کارگاههای آموزشی برای بررسی مشکلات مشترک روزانه کار تشکیل داد .

از سوی دیگر ، لازم است روشهای حل مساله برای بررسی و حل مشکلات سازمان آموزش داده شده و تا زمانی که استاندارد جدید به طور کامل جا افتد ، ادامه یابد . پرسنل شرکت بایستی روشهای علمی و مهارت‌های حل مساله را فرا گیرند تا بتوانند به صورت سیستماتیک و قانون‌مند اطلاعات موجود را تجزیه و تحلیل نمایند . لازم است دقت شود که روش تعیین شده برای حل مساله در همه سازمان‌ یکنواخت بوده و برای تجزیه و تحلیل آن دسته از اطلاعات و مشکلات که نیاز به بررسی‌های پیشرفته‌تر دارد یک سیستم سازمانی که در آن مهارتهای گوناگون مشارکت دارند تشکیل گردد . همچنین تیم‌های حل مساله که از افراد گوناگونی تشکیل شده‌اند می‌توانند در صورت نیاز یک تسهیل‌‌گر به همراه داشته باشند تا آنها را در کسب آموزشها و فرایندهای جدید یاری نماید .

5 - مدیریت دارایی‌ها :

همه تجهیزات و دستگاهها باید در قالب ساختارهای کلان تجهیزاتی یا همان مراکز دارایی مرتب گردند . یک مرکز دارایی شامل گروهی از ماشین‌‌آلات است که برای تولید یک محصول خاص یا مجموعه‌ای از محصولها چیده شده‌اند . هر کدام از این مراکز دارایی یک مرکز هزینه خواهند داشت که کلیه هزینه‌های پرسنلی و موادی تجهیزات با این مرکز هزینه محاسبه خواهند گردید . این مراکز هزینه بایستی از لحاظ روند مصرف هزینه‌ها و کنترل روندها تحت مراقبت قرار گیرند ؛ در این حالت برای کلیه عملیات انجام‌شده نت در قالب حکم کار ، نوع و میزان هزینه آن جهت بررسی‌های بعدی در مرکز هزینه نگهداری خواهد گردید .

6- کنترل موجودی و انبار :

یکی از تغییرات مهم در تجربه سازمان ، بازنگری و بهینه‌سازی انبار می‌باشد . نگهداری قطعات یدکی و ابزارآلات در محیط‌های مناسب یکی از دغدغه‌های اصلی پرسنل واحدهای نگهداری و تعمیرات است . اینکه قطعات یدکی برای مواقع موردنیاز و حالت‌های خرابی اضطراری یا اورهال‌های برنامه‌ای در دسترس باشند ، در کارایی سیستم نت بسیار حایز اهمیت می‌باشد . لازم است توجه داشت که اندازه نگهداری قطعات یدکی به میزانی باشد که نه بیش از اندازه موردنیاز باشد و نه کمتر از آن . همچنین در انبارداری قطعات یدکی نت بایستی قواعد انبارداری علمی و سیستماتیک و نکاتی مانند دسترسی آسان به قطعات و شناسایی سریع آنها مدنظر قرار گیرد . قطعات یدکی باید در یک سیستم اطلاعاتی ثبت گردند و همچنین ارتباط آنها با مراکز هزینه نت مشخص باشد ؛ همچنین بهتر است برای سوابق مصرف قطعات هر تجهیز گزارشهای متنوعی ایجاد شود تا از طریق آنالیز این اطلاعات ، واحد نت به نتایج مطلوب‌تری دست یابد . نهایتا آنکه ایجاد یک انبار مناسب برای نت ضروریست و بایستی رویه‌های دریافت قطعات ، انبارش ، سرشماری ، توزیع و اسقاط کاملا مکتوب گشته و از طریق دستورالعمل‌های ساده و آسان در دسترس پرسنل قرار گیرد .

7- نگهداری و تعمیرات اصلاحی :

پس از تعریف تجهیزات و دارایی‌ها می‌توان به تعریف فعالیت‌های نت اصلاحی و نت پیشگیرانه اقدام نمود . در این مرحله بایستی تعریف کار و ثبت اطلاعات به گونه‌ای باشد که مرتبط با مراکز هزینه تعریف گشته ‌باشد . محاسبات مربوط به نفرساعت صرف‌شده ، مواد و قطعات مصرف‌شده ، سفارش قطعات ایجاد‌شده و سایر سیکل‌های هزینه‌ای از طریق این اطلاعات انجام می‌گردد . برای هر کار نت لازم است سوالات چه چیزی (what) ، توسط چه کسی (whom) ، در کجا (where) ، چه وقت (when) و چرا (why) مشخص باشد . برای جمع‌آوری این اطلاعات لازم است ورودی‌های صحیح ثبت اطلاعات جهت نگهداری کلیه سوابق و جزئیات مربوط به آنها و همچنین گزارش‌نویسی مورد بازنگری قرار گیرند . در بسیاری از موارد ، ثبت دقیق و کامل جزییات مربوط به فعالیت‌های روزمره نظیر روانکاری و تنظیمات جزیی ضروری می‌باشد . در سیستم صدور حکم کار ، برنامه‌ریزی از عناصر اصل سیستم می‌باشد ؛ برنامه‌ریز باید بتواند زمان ، مواد و نیروی انسانی را به تجهیزات اختصاص دهد . واحد برنامه‌ریزی بایستی به گونه‌ای برنامه‌ریزی حکم کار را انجام دهد که کار نت در محدوده زمانی تعریف‌شده انجام یابد و نیازمندیهای سیستم تولید و نگهداری و تعمیرات توامان پاسخ داده شود .

8- نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه :

برنامه PM تعریف شده برای سازمان نیاز به بازنگری دارد تا به شکلی تبدیل گردد که پاسخگوی خواسته‌ها و اثربخشی لازم باشد . فراوانی توقفات غیربرنامه‌ای و توقفات متوالی تجهیزات نشانگر آن است که برنامه PM تعریف شده کارایی لازم را ندارد . هدف واقعی برای PM آن است که توقفات و خرابی‌ها را تا سطح مورد قبول مدیریت کاهش دهد . اثربخشی برنامه PM در آن است که برنامه‌هایش را با حالتهایی از نت اصلاحی (CM) و نت پیشگویانه (PdM) ترکیب نماید . بسیار ضروریست که هماهنگی و همکاری کامل بین مدیران تولید و نت برقرار باشد و بهتر آن است که دستورالعمل نحوه همکاری و شرح وظایف دقیق هر کدام از این واحدها در قبال خرابی‌ها و شکست‌ها نوشته شود .

9- نگهداری و تعمیرات پیشگویانه :

استفاده از تجهیزات پیشگویی و پیش‌بینی خرابی‌ها و شکست‌ها بسیار ضروریست . یکی از خواسته‌های مدیریت هر سازمانی این است که دوره کاربری مفید هر دستگاه را افزایش دهیم . پرسنل نت می‌تواند روشها و ابزار گوناگون و مفیدی را در سیستم PdM مورد استفاده قرار دهد . الگوهای خرابی تجهیزات می‌توانند با دقت بسیار خوبی خرابی‌ها و شکست‌ها را پیش‌بینی نمایند . روشهای دیگری که می‌توانند بدون صرف هزینه‌های هنگفت در روش PdM مورد استفاده قرار گیرند عبارتند از :

آنالیز ارتعاش ، آنالیز روغن ، آنالیز دما و روشهای مافوق صوت . منطق کار بدین صورت است که هر ماشین پیش از خراب شدن ، صدا‌ها و هشدارهایی از خود بروز می‌دهد . استفاده از روشها و ابزار PdM کمک می‌کند تا با یاری این هشدارها از وقوع خرابی مطلع شویم . با کمک این اطلاعات می‌توان سیستم مدیریت مناسبی برای جلوگیری از خرابی یا کنترل عواقب آن ایجاد نمود . آنالیز روند خرابی یک دستگاه در طول برهه زمانی برای پیش‌بینی احتمال وقوع خرابی در زمانهای آتی ، اطلاعات خرابی را ارائه می‌دهد . با کمک این پیش‌بینی می‌توان برنامه‌ریزی انجام کار را با توجه به اینکه چه وقت و در کجا نیاز به کار تعمیراتی می‌باشد به انجام رساند .

10 - خرید و تدارکات :

خرید نیز به عنوان یکی از قاعده‌های اصلی در سازمان‌های نگهداری و تعمیرات مدرن ، ایفای نقش می‌نماید . ایجاد یک سیستم مکانیزه برای سفارش‌گذاری خرید و نگهداری سطح موجودی ، بسیار توصیه می‌شود . هماهنگی بین برنامه‌ریزی و سطح اطمینان موجودی پایه‌گذاری شده که از طریق مقدار مصرف و دوره سفارش خرید کنترل می‌شود ، می‌تواند مانع هرگونه کمبود یا ذخیره اضافی کالاها گردد . ترفندی که در این مجال معرفی می‌شود ترفند استفاده از موجودی انبار در مواقع اضطراریست . بدین معنی که سیستم بتواند تامین روزمره قطعات خود را از مراکز تامین‌کننده در مواقع نیاز انجام دهد و فقط در مواقع اضطراری مجوز مصرف از موجودی اطمینان انبار خود را صادر نماید . در این روش بهتر است که با مرکز تامین‌کننده‌ای قرارداد بسته شود که از ضمانت لازم را برای تامین قطعات در زمان درست و در شرایط مناسب برخوردار باشد . ایجاد سیستم‌های مدیریت تامین کنندگان و ایجاد رقابت مابین آنها و بررسی استراتژی‌های تامین از یک منبع یا چند منبع در این مرحله از کار الزامیست ؛ همچنین انعقاد قراردادهای کتبی و شفاف می‌تواند از بسیاری از مشکلات پیشگیری نماید .

11- نت پیش‌اقدام (PAM) :

نت پیش‌اقدام گزینه‌ای است که هم در بردارنده نت پیشگیرانه (PM) و هم در برگیرنده نت پیش‌بینانه (PdM) می‌باشد . مبرهن است که مدیران نت باید اطلاعات و سوابق ناشی از PM و PdM را در اختیار داشته باشند تا بتوانند آنها را به سمت PAM توسعه دهند . PAM بصورت یک تاریخچه در سوابق برنامه‌های هر مرکز هزینه وجود خواهد داشت . برای دستیابی به چنین مرحله‌ای لازم است یک روش مستندسازی برای ثبت تاریخچه هر مرکز هزینه ایجاد گردد . مقدار ساعات تولیدی و توقف هر مرکز هزینه و همچنین نمودارهای علت و معلول وقایع مربوط به هر مرکز هزینه بایستی ثبت شود . سوابق تجهیزات بایستی به گونه‌ای نگهداری شوند که در برنامه‌های PAM قابل استفاده موثر باشند . PAM به مدیران کمک خواهد نمود تا در کاهش میزان توقفات و همچنین افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات و افزایش دوره عمر مفید موفق‌تر عمل نمایند .

12- قابلیت شمارش و اندازه‌گیری :

این نکته که هر سیستمی قابلیت کمی‌کردن و شمارش را دارا باشد بسیار ضروریست . لازم است تا فعالیت‌های کلان و جزیی مسیر توسعه و میزان اثرگذاری آنان بر شاخص‌های کلیدی قابل اندازه‌گیری و نمایش باشد . این شاخص‌ها کمک می‌نماید که مسیر بهبود روشن‌تر و مشخص‌تر باشد تا بتوان در صورت نیاز نیروی بیشتری متمرکز نمود . اغلب انسانها از حسابرسی و سنجش کارها تصور مثبتی در ذهن ندارند چرا که گمان می‌کنند نتیجه این سنجش‌‌ها برای آنها اعلام شاخص کارایی پایین آنهاست ؛ بهرحال لازم است که مکانیزم مثبت و برانگیزاننده‌ای برای تعریف و محاسبه شاخص‌های عملکرد سیستم نت ایجاد گردد تا این شاخص‌ها در مشخص نمودن موفقیت یا عدم موفقیت برنامه‌ها بکار گرفته شوند .

البته بایستی در نظر داشت در سنجش و اندازه‌گیری شاخص‌های نت ، مهم‌تر از آنچه باید محاسبه شود این است که چگونه این سنجش و محاسبه انجام گردد . همچنین ذکر این نکته نیز لازم است که غالبا محاسبه و سنجش این شاخص‌ها فرایندی ساده‌ نیست . برای رسیدن به موفقیت بایستی این شاخص‌ها را با اهداف و استراتژی‌های کلان سازمان همسو نمود . با ایجاد تیم‌های متشکل از لایه‌های کارگری ، سرپرستی و مهندسی در واحدهای مختلف سازمان می‌توان با اطمینان بیشتری بر نتایج حاصل از سنجش شاخص‌ها تکیه نمود ؛ البته لازم است این تیم‌ها مجوزهای لازم برای دستیابی به اطلاعات موردنیاز را در اختیار داشته باشند .

13- نت بر پایه قابلیت اطمینان :

آخرین مرحله از برنامه تجدید ساختار نت RCM می‌باشد ؛ RCM یک ساختار یکپارچه و هماهنگ و قابل‌محاسبه و اندازه‌گیری از سیستم‌های PM ، PdM و PAM را در هر کدام از واحدهای عمده تولیدی ایجاد می‌نماید . با استقرار RCM ، هر کدام از تجهیزات اختصاص داده شده به مراکز هزینه‌ای می‌توانند در درجه‌ای بالاتر از سطح عملکرد ، سطح بالاتری از کیفیت تولیدی ، سطح بالاتری از انگیزش پرسنل و نهایتا در سطح بالاتری از سودآوری بکار گرفته شوند . یکی از مزایایی که RCM ایجاد می‌نماید همان دستیابی به نگهداری و تعمیرات یکپارچه فراگیر(TIM) می‌باشد که راهکاری برای حل مسایل و افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات می‌باشد . چنانچه پیاده‌سازی RCM موفقیت‌آمیز به انجام رسیده باشد تمامی سیستم‌های دیگر نت از قبیل PM ، PdM و PAM نیز می‌توانند به صورت هماهنگ و یکپارچه‌ در کنار یکدیگر بکارگیری شوند .

با استقرار TIM ، واحد نت به یک واحد RCM تبدیل می‌گردد و آنگاه تمامی اجزای سیستم نت ، آماده رسیدن به سازمانی تولیدی در سطح کلاس جهانی خواهند بود .

برخی از فواید سازمان نت یکپارچه فراگیر عبارتند از :

1-       کاهش کل خرابیهای اضطراری تجهیزات به میزان 75% .

2-       کاهش خریدهای نت تا سطح 25% .

3-       افزایش دقت و عملکرد انبار نت تا سطح 95% .

4-       افزایش اثربخشی PM تا مقدار 200% .